Lean-Produktionsmethoden
Die 5 S-Methode
Die 5S-Methode ist das Ergebnis der Verpflichtung, unnötige Gegenstände von Arbeitsplätzen zu entfernen, für Ordnung und Sauberkeit zu sorgen und methodische Disziplin in allen Prozessen unter Verwendung der japanischen Philosophie zu vermitteln:
Seiri: Sortieren Sie das Unnötige, beseitigen Sie es
Seiton: Organisieren, ein Ort für alles und alles an seinem Platz
Seiso: Reinigen, sauber halten, von Verunreinigungen befreien
Seiketsu: Standardisierung. Flache Anwendung von Sauberkeit und Ordnung
Shitsuke: Wartung. Ständige Unterstützung bei der gemeinsamen Einhaltung festgelegter Regeln
Six Sigma
Six Sigma ist eine Methodik, die es ermöglicht, Fehler zu erkennen, bevor sie auftreten, und so die Kundenzufriedenheit zu steigern. Dabei handelt es sich um eine statistische Methodik, die Unternehmen die Möglichkeit gibt, bei all ihren Aktivitäten weniger Fehler zu machen, indem Unstimmigkeiten beseitigt werden, bevor sie auftreten. Six Sigma ist ein hochdisziplinierter Systemansatz, der auf der Arbeit mit Daten und Fakten basiert. Das allgemeine Ziel von Six Sigma besteht darin, Prozesse so zu beherrschen, dass nicht mehr als 3,4 Fehler pro Million Chancen auftreten.
Sigma-Werte werden oft als „DPMO“ ausgedrückt
(Fehler pro Million Chancen = Anzahl der Fehler pro Million Chancen).
Kaizen
Kaizen bedeutet Veränderung zum Besseren. Es gilt für alle Aktivitäten und ist ein Ansatz zur kontinuierlichen Verbesserung. Es handelt sich um ein ausgefeiltes und perfekt organisiertes Arbeitssystem. Jede noch so kleine Verbesserung erfordert Aufmerksamkeit. Alle Mitarbeiter können am Verbesserungsprozess teilnehmen. Schnell evaluierbare und umsetzbare Verbesserungen erfordern keine hohen Investitionen.
Die DMAIC-Methode
Die DMAIC-Methode ist ein integraler Bestandteil der Six Sigma-Methode und dient der erfolgreichen Steuerung des Prozesses, der zu einer kontinuierlichen Verbesserung führt. Dies ist ein fortgeschrittener PDCA-Zyklus. Die Methode ist durch fünf Phasen zur erfolgreichen Umsetzung von Veränderungen, die zu Verbesserungen führen, definiert:
Definieren: In der ersten Phase werden Ziele definiert, Informationen gesammelt und der zu erreichende Zustand beschrieben. Es wird ein Team von Arbeitern definiert. Die Art und Weise, wie das Ziel erreicht werden soll, ist nicht Teil der Definition, sondern das Ziel selbst wird definiert.
Maßnahme: Die Dokumentation der Schritt-für-Schritt-Schritte, die zum gesetzten Ziel führen, ist ein zentraler Faktor. Die sukzessive Zielerreichung kann anhand vordefinierter Messungen und Indikatoren dokumentiert werden. Ziel der Messphase ist es, Daten zur Ist-Situation (Auftreten von Mängeln, Erfassung von Ein- und Ausgängen) zu sammeln und auszuwerten.
Analysieren: Die im vorherigen Schritt gefundenen Informationen müssen analysiert und das Verbesserungspotenzial bewertet werden. Ziel ist es herauszufinden, welche kritischen Faktoren einen wesentlichen Einfluss auf das Auftreten von Fehlern haben.
Verbessern: Die eigentliche Fehlerursache beseitigen, neue Prozesse etablieren und bestehende Prozesse optimieren mit dem Ziel, die Inputkosten zu optimieren und die Kundenzufriedenheit zu steigern.
Kontrolle: Wenn die Ursache des Problems richtig bewertet, die Prozesse erfolgreich eingestellt und die Verbesserung erreicht wird, müssen die daraus resultierenden Änderungen umgesetzt und standardisiert werden. Teil der Schlussphase ist die Überwachung der in einem bestimmten Zeitraum erzielten Ergebnisse und die Sicherstellung der dauerhaften Aufrechterhaltung des neuen Zustands.
PDCA – Deming-Zyklus
PDCA – Deming-Zyklus – Plan-Do-Check-Act ist ein systemischer Managementansatz.
Es handelt sich um eine Methode zur schrittweisen Verbesserung in Form der wiederholten Umsetzung von vier Grundaktivitäten:
- Plan (Plan) - Planung der beabsichtigten Verbesserung (Absicht)
- tun (tun) - Umsetzung des Plans
- prüfen - (prüfen)
- handeln - (eins)
Hoshin Kanri
Hoshin Kanri bedeutet, das Unternehmen gemäß Visionen und Zielen zu führen und dabei alle Teams in die Steuerungsprozesse einzubeziehen. Das Top-Management erstellt einen strategischen Plan, der nur in Einzelteilen und nicht als Ganzes betrachtet wird. Er gibt es an das mittlere Management weiter, es handelt sich also um einen Kaskadeneffekt oder eine vertikale Diffusion. Die Einbeziehung und Beteiligung aller Komponenten des Teams ist ein wichtiger Faktor. Fortschritte müssen konsequent bewertet werden und jede Veränderung muss zum Besseren führen.
Hoshin Kanri gibt uns die Antwort auf wichtige Fragen wie:
- Wo wollen wir in Zukunft sein?
- Wie wollen wir das erreichen?
- Wann wollen wir die Ziele erreichen?
- Wer beteiligt sich an der Zielerreichung?
Die MUDA-Methode
MUDA im Lean-Konzept bedeutet Verschwendung. Im Produktionsbereich unterscheiden wir 7 Abfallarten:
- Transport (Umzug) – unnötige Bewegung von Material und Produkten
- Lagerung – Begrenzung von Überbeständen
- Bewegung – ineffiziente Bewegung der Arbeitnehmer
- Warten – Ausfallzeiten und Warten sind Verschwendung
- Überproduktion – Produktion über die Kundenanforderungen hinaus
- Redundante Bearbeitung – Qualität und Bearbeitung, die vom Kunden nicht mehr benötigt wird, ist Verschwendung
- Mängel – Herstellung fehlerhafter Produkte
MUDA in Verwaltungstätigkeiten:
- Menschliches Potenzial – ungenutztes Potenzial der Arbeitnehmer und ihrer Kreativität
- Ungeeignete oder nicht funktionierende Informationssysteme
- Unklare Strategie – unnötige Umsetzung von Aktivitäten, die nicht im Einklang mit der Unternehmensstrategie stehen
- Eine Marktchance nicht zu nutzen, ist Verschwendung
- Unnötige Verwaltung und ineffizientes System sind eine Verschwendung
- Kundenbelastung
TPM – Totally Productive Maintenance
TPM = Total Productive Maintenance. Der Zweck von TPM besteht darin, die Gesamtleistung der Systeme zu maximieren. Total – absolut produktive Wartung. Dabei handelt es sich um eine Reihe von Aktivitäten, die dazu führen, dass der Maschinenpark unter optimalen Bedingungen betrieben und aufrechterhalten wird. Das Ziel von TPM besteht darin, ungeplante Ausfälle der Produktionstechnik – Maschinen – durch ein System der umfassenden vorbeugenden Wartung zu verhindern, bei dem die Rollen klar definiert sind.
TPM besteht aus separaten Programmen:
- Unabhängige Wartung von SÚ TPM
- geplante Wartung der TPM PU
- Reibungslose Akzeptanz von HP TPM
- Ausbildung
- Erhöhung des Einsatzes von Maschinen
- technische Verbesserung von Maschinen
MED
SMED = Single-Minute Exchange of Die. Eine Methode zur Verkürzung der Neueingabezeiten für Produktionsanlagen.
Das Rapid Change Program (SMED) hat folgende Ziele:
- Um den Teil der Kapazität der Maschine zu erhalten, den wir durch den langen Umbau verlieren.
- Um einen schnellen Übergang von einem Produkttyp zum anderen zu gewährleisten und so die Produktion in kleinen Chargen zu ermöglichen. Die Kleinserienfertigung bietet mehr Flexibilität und geringere Produktionskomplexität.
Das Veränderungsverfahren basiert auf einer gründlichen Analyse der Anpassung, die durch Beobachtung direkt am Arbeitsplatz durchgeführt wird. Eine radikale Verkürzung der Einstellzeiten wird sukzessive durch veränderte Organisation, Standardisierung des Einstellvorgangs, Teamschulung, spezielle Hilfsmittel und technische Modifikationen der Maschine erreicht. Die SMED-Methode ist oft auch Teil des TPM-Programms.
Visuelles Management
Visuelles Management ist eine Form der Kommunikation, die darauf abzielt, mithilfe visueller Kontrollelemente einen reibungslos funktionierenden Arbeitsplatz zu schaffen. Diese werden verwendet, um Probleme zu identifizieren, Verschwendung zu reduzieren, Produktionskosten zu senken, Lieferzeiten zu verkürzen, Lagerbestände zu reduzieren, eine sichere Arbeitsumgebung zu schaffen und den Gewinn zu steigern.
Der durch visuelle Bedienelemente reibungslos funktionierende Arbeitsplatz ist übersichtlich, methodisch geführt und übersichtlich organisiert.
Die Umsetzung dieser Methode bringt viele Vorteile und Einsparungen mit sich:
- Produktivitätssteigerung
- Probleme sichtbar machen (zum Beispiel durch Informationsrahmen)
- Übersichtlichkeit und Organisation des Arbeitsplatzes (z. B. Verwendung von Lochplatten für Werkstatttische und entsprechendem Zubehör)
- erhöhte Sicherheit (durch Bodenmarkierung)
- Zeitersparnis
- Erleichterung der Kommunikation zwischen Mitarbeitern und Management
- Erhöhung der Arbeitsdisziplin
- Raum für die Meinungen der Mitarbeiter
- Mitarbeitermotivation
- Verbesserung der Unternehmenskultur
Kanban
Das Kanban-System dient als Werkzeug zur Feinabstimmung der Produktion und zur Verknüpfung einzelner Prozesse. Der Kern des Konzepts der Kanban-Methode besteht darin, vom Lieferanten, Lager oder der Produktion nur die benötigten Komponenten in einer bestimmten Menge und zu einem bestimmten Zeitpunkt bereitzustellen, sodass kein Überbestand entsteht.
Was wir in bestimmten Parametern erreichen sollten:
- Reduzierung der Lagerbestände in der Produktion
- Reduzierung der Anpassungszeiten
- Reduzierung der kontinuierlichen Produktionszeiten
- Reduzierung des Flächenbedarfs
- Reduzierung der Personalkosten
- Reduzierung der Qualitätskosten